精益生产,理念先行

IE(工业工程)专业毕业，从事精益生产方面工作8年

就依着本书14项原则的顺序，结合自己工作中的一些体验，简单谈一谈自己的理解。

TPS（丰田生产方式）14项原则其实可以归纳为3项基本原则：
消除浪费（对浪费独到的理解）；
持续改善（以最微小的改善，员工自主的改善为主）；
尊重员工。
这3项原则其实是一个层层递进的关系：尊重员工，激发员工的潜能＞主导员工自主改善＞消除浪费。
而所谓的丰田DNA，即是将这3项原则自上而下，坚决贯彻，持续执行，形成文化。这种DNA是丰田成功的基石，而不是一系列的工具，这才是其它企业难以模仿的根节所在。一旦形成这种DNA，即使没有那一系列的工具，自身也会在不断改进的过程中，摸索出一套自己的工具。

原则1：这项原则就不用赘述了，说的有道理，但有点形式化了。

原则2：建立无间断的流程以使问题浮现。
使用单件流的生产方式，可以很大程度上缩短产品的生产周期。但丰田更看重的是，让产品流动起来，让一切阻碍产品平稳流动的问题显现出来，并予以解决。
Tips1．厂房及设备的布局。这点最好在建厂的时候就能考虑到，产品的制造流程，物品的搬运距离，员工的操作方式等等，都要从一开始就以精益生产的思想去布局。
如果是将原有的布局进行改动，工程量会比较大，上级不一定会有次决心。这样的情况下，最好以试点先行，有效果后再逐步推进。
Tips2．用书中的一句话，不要操之过急，要有耐心的按部就班。
搞改善的一定都会有此心痛的体会，改善辛辛苦苦推进了一阶段后，效果不明显，或者执行起来很困难，慢慢的就会有很多质疑，最后就会不了了之，回到解放前。这点需要看上级的观念和态度。
Tips3．库存的减少，要看自身解决问题的速率。要是生产过程中因为设备故障，原料短缺，性能缺陷等问题停下来了，你一般多快能解决。根据解决的速率，配置适量的库存，随着解决速率的提升，再逐步降低库存量。相信大多数老板还是不愿意看到停机这一幕的，除非．．．

原则3：实施拉式生产制度以避免生产过剩。

原则4：使工作负荷水准稳定（生产均衡化）。

原则5：建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质管理文化。
1．从一开始就重视品质管理，从源头上控制不良的产生。（设计中即考虑质量，关键指标控制，试产，产前样机）
2．生产中各工序对自己的质量负责，而不是流到质检员那里检查。
   出现问题立即暂停（ANDON），立即解决。分自己解决与协助解决。需设立缓冲库存，尽量避免整条线停机（很多人对这点有误解，认为丰田不会设立任何库存）
3．解决问题。（1）系统上预防错误发生；（2）作业上：防呆，标准化。

原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
标准化－IE工程师最基础的工作。工业工程师与作业员＂明争暗斗＂那一段描述，很熟悉也很亲切，哈哈。
标准化是改进的基础，而不是员工创造力，积极性等的束缚。我们常说发现问题解决问题，那什么是问题？广义的来讲，就是实际与标准之间的差异。标准是每小时生产50台，实际生产了48台，那两台差异就是问题；标准是不间断的流动，实际是停机不断，这差异就是问题。所以说，没有标准也就没有问题，没有标准，也就没有改进的基础与依据。

原则7：运用视觉管理使问题无处隐藏。
我的认知里，视觉管理是5S的一个手法，是包含关系，做好5S是推行精益生产的基础。

原则8：使用可靠的，已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。
技术，设备的引进需要谨慎，工具是为生产服务的，不能因为工具而牺牲生产。

原则9：把彻底了解并拥护公司理念的员工培养成领导者，使他们能教导其它员工。

原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。

原则11：重视事业伙伴与供货商网络，激励并助期改进。

原则12：亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）
1．处理问题，作判断作决策时，不能凭经验，要了解实际情况。
   这也是为什么要推动员工的自主改善，员工是对自己作业岗位最了解的人。
2．对现况进行更深入的了解，思考。5WHY
3．信息分享，避免重复的浪费。

原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。
一页纸报告。

原则14：通过不断省思与持续改进以变成一个学习型组织。
把错误视为学习的机会。
标准化＞创新＞新标准